Når du utfører høy presisjon CNC -maskinering , er det avgjørende å velge riktige skjæreparametere. Det rasjonelle utvalget av skjæreparametere kan effektivt balansere maskineringseffektivitet og maskineringskvalitet, sikre at arbeidsstykket oppnår den nødvendige nøyaktigheten og overflatekvaliteten, samtidig som produksjonseffektiviteten og reduserer prosesseringskostnadene. Skjæreparametere inkluderer skjærehastighet, fôrhastighet, skjæredybde osv. Hvert element har en viktig innvirkning på behandlingsresultatene.
Kutthastighet refererer til den relative bevegelseshastigheten mellom verktøyet og arbeidsstykket. Ved maskinering med høy presisjon er det å velge riktig skjærehastighet, selv fordeling av skjæringskrefter mellom verktøyet og arbeidsstykket, og reduserer dermed vibrasjon og verktøyslitasje. Når den materielle hardheten er høy, kan reduksjon av skjærehastigheten på riktig måte forhindre overdreven slitasje av verktøyet og forbedre verktøyets levetid. For mykere materialer kan skjærehastighet økes for å forbedre prosesseringseffektiviteten. Imidlertid vil for høy eller for lav skjærehastighet påvirke maskineringsnøyaktigheten. Når hastigheten er for høy, kan varmeopphopning føre til at arbeidsstykket deformeres, noe som vil påvirke dimensjonsnøyaktigheten; Når hastigheten er for lav, kan det føre til for mye skjærekraft, noe som vil påvirke overflatekvaliteten.
Fôrhastigheten er fôrhastigheten i skjæringsretningen under skjæring av verktøyet. Valget av fôrhastighet krever også vurdering av materialtype, verktøyforhold og prosesseringskrav. Ved CNC-maskinering med høy presisjon kan en lavere fôrhastighet bidra til å redusere mengden skjæring per skjæring, og dermed forbedre overflatekvaliteten, redusere belastningen på verktøyet og unngå overdreven vibrasjon, noe som er avgjørende for å sikre nøyaktighet. Imidlertid kan for lav fôrhastighet redusere behandlingseffektiviteten og øke arbeidstiden. Derfor, når du velger fôrhastigheten, er det nødvendig å justere rimelig i henhold til de spesifikke kravene til arbeidsstykket og produksjonsrytmen for å finne et balansepunkt mellom effektivitet og masse.
Skjæredybden refererer til dybden på verktøyet som skjærer i arbeidsstykket under prosessering. Ved maskinering med høy presisjon hjelper grunnere skjæredybder med å redusere varmepåvirkede soner, og reduserer dermed muligheten for deformasjon av arbeidsstykket samtidig som du sikrer nøyaktighet. Dypere skjæredybder kan forbedre maskineringseffektiviteten og redusere maskineringstiden, men kan øke skjærekraften, noe som resulterer i ustabile faktorer i prosessering, noe som vil påvirke den endelige overflatekvaliteten. Valget av skjæredybde må bestemmes rimelig basert på formen, materialet og nødvendig nøyaktighet av arbeidsstykket.
I tillegg til grunnleggende skjæreparametere, er det å velge riktig verktøymateriale, belegg og geometri også en nøkkelfaktor i CNC-maskinering med høy presisjon. Valg av verktøy påvirker direkte å kutte ytelse og maskineringsresultater. Ulike verktøymaterialer og belegg kan tilpasse seg forskjellige skjæreforhold, forbedre holdbarheten og skjæreeffekten av verktøyet. I tillegg har også geometrien til verktøyet, for eksempel vinkelen og formen på skjærekanten, en viktig innflytelse på skjæringskraft, overflatekvalitet og maskineringsnøyaktighet. I maskinering med høy presisjon kan det å velge riktig verktøygeometri minimere ustabilitet under skjæring.
Under hele prosesseringsprosessen er det også nødvendig å omfattende vurdere den termiske deformasjonen av arbeidsstykket og slitasje av verktøyet. Ved å optimalisere skjæreparametere og overvåke maskineringsprosessen i sanntid, kan virkningen av disse faktorene på maskineringsnøyaktighet reduseres. For eksempel kan smøring og kjøling med kjølevæske eller skjæreolje effektivt redusere varmen som genereres under prosessering og redusere risikoen for termisk deformasjon.
